共工新闻社12月23日电（通讯员：陈灵）碧波荡漾的长山群岛间，大长山岛镇的“美人礁”静静矗立，见证着这片海域的朝朝暮暮。不远处，中交一航局长海试验基地水工、土建及配套工程项目的施工现场，机器轰鸣与海浪声交织，一场针对水下坚硬岩层的“攻坚战”正悄然上演。

“原以为是常规的水下开挖，没想到遇上了‘硬骨头’。” 项目总工魏昂指着施工图纸，回忆起当初的困境。2号码头基槽深处，地质勘察报告显示为普通土层，实际施工中却揭开了大面积高强度岩层。经现场取样检测，岩石硬度达到中风化以上，717平方米的作业区域内，需开挖的岩石总量达 1307.99立方米，最大凿除厚度竟达5.4米，设计基底标高要挖到负7.2米。

更棘手的是施工环境的严苛限制。作业点200米范围内，不仅有岛内知名的“美人礁”名胜景观，周边还分布着渔民简易房屋和密集的海水养殖区。“水下炸礁是最直接的办法，但震动波会损坏养殖物以及房屋，绝对不能用。”魏昂解释道，环保与安全的双重红线，让常规爆破工艺被直接否决。

项目团队最初采用挖泥船配备45吨锥形锤的方案，通过锤体自由坠落冲击凿岩，再用抓斗清理碎石。可实际作业中，坚硬的岩层给了他们沉重一击。“首遍凿岩一天最多只能推进30厘米，到后面几乎纹丝不动。”工程技术部长王志栋比划着，“一个完整作业循环要四五天才完成，照这进度，光凿岩就得90天以上，整个工程工期肯定要严重滞后。” 眼看着预定工期一天天逼近，项目部会议室的灯光常常亮到深夜，技术攻关成了迫在眉睫的任务。

“既然硬砸不行，能不能先给岩石‘松松筋骨’？” 在一次技术研讨会上，魏昂的提议让陷入僵局的讨论有了转机。团队反复研究岩体力学特性，发现单纯重锤冲击效率低下的核心问题，在于岩体完整性强、应力无处释放。经过十余次方案论证和模拟试验，一套 “先机械钻孔，后重锤破碎” 的组合工艺最终成型——通过预先钻孔破坏岩体整体性，为锥形锤冲击创造自由面，引导应力裂纹扩展，从而提升破碎效率。

方案确定后，项目部迅速调配专用炸礁船“方驳115”进场，这艘配备5台同步作业钻孔设备的船只，成了破局的关键。技术团队根据岩层厚度和硬度，反复优化布孔方案，最终采用梅花形布孔模式，针对不同地层分别设置0.5米和0.25米的钻孔间距，选用13厘米孔径的钻头精准作业。“每一个孔位都经过精准计算，既要保证破坏岩体完整性，又要避免浪费工期和成本。”负责钻孔施工的施工员刘欣介绍，他们白天现场调整参数，晚上分析数据，仅用3天就完成了布孔优化。

钻孔作业启动后，海面之上，钻机轰鸣不息，5台设备同步运转，钻头在水下精准穿透岩层；海面之下，一个个钻孔如 “针灸” 般扎入坚硬岩体，为后续破碎作业开辟路径。令人振奋的是，钻孔施工平均效率达到423孔每天，2964 个钻孔、总计4476.2 米的钻孔工作量，仅用7天就全部完成。

当45吨锥形锤再次投入凿岩作业时，奇迹发生了。原本“坚不可摧”的岩层，在预钻孔的“助力”下，被重锤轻松击碎。“能明显感觉到岩石在开裂，不像之前那样硬碰硬了。”刘欣兴奋地说，凿岩效率较之前大幅提升，经过两轮凿岩及石渣挖除，520平方米的岩面标高已满足设计要求。剩余 174平方米区域，包括23平方米需再凿除 2至3米的区域，仅用10天就全部完成。

“从预估90天到实际17天，工期缩短了81%！”王志栋拿着施工进度表，难掩激动。技术革新不仅破解了工期难题，更带来了显著的经济效益。更重要的是，该工艺全程无爆破、低震动，既保护了“美人礁”景观和周边养殖区，又确保了施工安全，实现了工程进度、环保安全与经济效益的三重共赢。

如今，海面之上，新建的码头雏形初现；碧波之下，那些曾经阻碍施工的坚硬岩层，已被智慧与创新的“破壁术” 成功攻克。这场发生在黄海之滨的技术革新，不仅为工程建设赢得了时间，更彰显了新时代基建人攻坚克难、绿色施工的责任与担当，为施工领域的技术创新写下了生动注脚。